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产品外观面：（正面）
产品内部面：（反面）
工艺调整前，每天不良率在15%-25%之间，主要因素是由于不合理的注塑工艺导致产品表面流痕。（合理的工艺参数是保障品质稳定的基础）
现场实际确认得出：
1.流痕的产生位置基本固定于模具型腔凸起位置，经短射分析，速度越快产生的机会越大，速度越慢所产生的机会越小。
2.模具温度越高，产生流痕的机会越少。
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1.由于产品结构因素，熔料在经过结构落差或障碍注射时，会因流动阻力的增大而被迫改变流动方向。
2.当熔融塑料通过射咀或或浇口到达模具型腔时，因熔料与模壁温差较大，提前接触模具表面的熔料会轻微固化逐渐产生凝固层，时间越长，凝固层越厚，若熔料在经过结构落差，型腔凸起位置时不能平稳流动，模壁表面相对较冷的固化层会以喷泉的流动形式一并进入型腔，所产生冷热料不相容的流动痕迹，浮于型腔表面或产品内部。
(1)采用多级注射成型
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第一段用慢速填充至浇口阶段，防止浇口气纹。
第二段采用中速填充到达前模凸起易出现流痕的区域。
第三段为了不让熔料过快冷却，采用快速填充至产品的95%左右以保障熔料温度下降不明显，尺寸要求达标。
第四段慢速缓冲至切换保压位置，防止过填充产生飞边。
(2)提高前模温度：
前模模温越高，熔料接触模具型腔表面的温差越小，提前接触模壁的熔料会因温差较小而延长固化时间，表面凝固层厚度降低，利于后续填充的熔料结合。前模温宜加热在60℃左右。
采用以上方案后，前模凸起位置的流痕解决，每天不良率在5%以内。
这类缺陷在其它产品也有发生，类似案例可以帮助技术人员触发一些感想，你会发现，只要正确掌握注塑工艺的设定技巧，科学合理的异常分析，许多疑难问题都是可以触类旁通，迎刃而解。
来源：新浪博客 李委军
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