[注塑培训] 注塑车间优质、高效、低耗的12项措施

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1. 科学合理地确定注塑部人员编制，该要的人员一定要有（如：模具保养人员、机器保养人员、生产工程师、试模人员等），确保注塑车间的运作顺畅；其中，试模人员可以与现场生产技术人员互相支援，生产工程师可以对整个车间的运作进行统筹，这样就不会出现某个环节在忙碌拼命，其他环节却闲闲无事，避免人力浪费。

2. 明确各岗位人员的工作职责，使每个人知道自己的职责，并对所做的事情负责，达到“事事有人管，人人都管事”的状态；工作细节化，人员细致化，车间事情责任到人，实行问责制，哪个环节有问题，就找哪个环节的负责人。

3. 车间里定做人员安排看板，理顺上下级关系，使车间工作规范化，明确化，那怕是第一次到这个车间的人也能一目了然地了解一切，这就是我们需要引入的目视化管理。机台负责人、卫生负责人，办公区、会议室、半成品区、成品区、返工区，我们以颜色管理，比如返工区为黄色区，不良品区为红色区，半成品为蓝色区，已检成品为绿色区。

4. 避免仅凭经验做事，在现场我们经常听到最多的话就是，我们都是这样子做的，也没听人说什么啊。这是不对的，中层领导要从细处对下属教育，怎么样做是对的，怎么样是错的，比如我们在2002年时，一个学徒工把模具吊到齐肩处然后在下方打水栓，因为水栓不好打，车间管理又比较乱，好多人都把模具转来转去查看，结果导致吊环脱落，当场砸伤一个同事的脚，事后查问时，他说，看他们一直都是这样子做的，这里凸显的问题就是领导没有尽到责任。

5. 把好试模关，确保注塑生产顺利和品质稳定。从一开始做好模具的“身份证明”和履历，对一些问题点不妨投入大力气，多讨论、验证，尽量不要把处理问题的时间拖到量产时。

6. 增强模具保养意识，做好注塑模具使用、维护、保养工作，减少注塑生产过程中的模具故障，做好注塑机及周边设备的使用、维护、保养工作，减少设备故障，确保注塑工艺稳定，延长设备的使用寿命；专人点检，并做好记录。比如模具，每班点验一次，对机台上的生产中的模具制定出保养的规则，比如是每班由工模部的师傅来清洗表面还是由注塑部的技术员来执行。若机台正常，模具正常，降低原料损耗也能做得很好了。

7. 绩效考核机制，增强各岗位人员的工作责任心和工作积极性。其中重要的一点就是，怎么奖，怎么罚。

8. 加强各岗位人员的职业技能培训，根据不同岗位人员的实际工作需要，制订注塑部各级员工的培训计划并加以实施，以提高各岗位人员的专业技能和工作质量。

9. 积极引进学习注塑行业先进的生产管理模式，吸收别人的优点和长处，不满足于现状，力求持续改善。最大的问题就是看不出问题，应不断学习新的注塑技术、管理知识，积极参加培训，走科学注塑的道路，那怕每天只进步百分之一，就怕不进步或者干脆自大骄傲认为自己已经到达顶峰。

10. 加大各项管理制度、运作流程和规范的执行力度。这一点极为重要，若我们光培训，不考核，不实用，那我们所做的努力等于白做了。要让下属重视我们的工作，及时引入培训课程，工作有不适用的地方，可以提出改善，但不能凭一张嘴说，要有事实根据。注塑生产信息让直接参与生产的人员（包括作业员）知道，改善沟通效果，减少问题发生。

11. 做好注塑生产计划安排、现场巡机检查及交接班工作，减少频繁调换机台生产，并防止下一班出现上一班生产中存在的问题。前面提到的关于模具履历的问题，在此就可以发挥作用。模具到车间的时候，我们可以拿出资料对比，在此份资料中可以清楚的反映出这个模具的生产状况，前期生产中都有过什么样的问题等等。

12. 每周召开注塑部生产例会，总结生产中出现的问题，分析原因，分清责任，并提出有效的改善措施，安排下一周的工作计划及改善项目。 （转载来源微信订阅号：微塑料）

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