链塑网受邀参加了此次活动，并对兰蒂奇集团总经理 Mr. Alberto Sessolo 和市场开发经理 Mr. David Qi进行了采访。
谈及到材料设计如何满足下游需求，兰蒂奇市场开发经理 Mr. David Qi在现场兰蒂奇的汽车解决方案展台前，向我们展开了介绍。
首先材料创新是现在新兴的发展需求。尤其是随着汽车发动机小型化集成化及涡轮增压技术的发展，发动机相关部件对材料的要求更加苛刻，例如:上一代的汽车发动机的进气歧管普遍采用的是两片式分开注塑，然后用摩擦焊接形式，而现在的进气歧管为了达到更高的工作温度和更高的工作压力，则更多必须要用激光焊，或者是热风焊形式。这就对材料的要求有进一步的提高，包括它的耐热温度，还有就是耐更高的爆破压力强度。根据这样的需求，我们可以推出一种创新的材料来给到客户。另外，在材料设计方面，兰蒂奇建有材料数据中心，除了能满足客户的一些标准测试要求，同时当我们的客户要对一些产品做前期设计时，我们的材料数据中心可以满足计算机仿真的一些数据录入需求。
图注：兰蒂奇市场开发经理 Mr. David Qi在会上做分享
谈到客户在产品设计方面的需求时，兰蒂奇市场开发经理 Mr. David Qi着重阐述了CAE仿真能力的重要性。
“国内的本土客户跟国际上的客户来比，主要是产品设计能力和经验不足，尤其是在前期设计时CAE仿真验证能力。我们有专门的团队和经验可以帮助本土化的一些企业能够快速的去做产品的设计和优化，然后去做计算机仿真的产品验证，这样可以缩短它的一个开发周期。”
产品的开发周期长短直接决定汽车主机厂抢占市场的快慢，尤其近些年新能源汽车市场的崛起，给材料企业带来一些新需求和新要求。“以塑代钢”是现在进入汽车市场的基本要求，而对各新能源汽车主机厂而言提高整车的生产效率才是首要需求！那么怎么样去迅速的提高生产效率呢？
首先，减重并不是单方面的减重，需要考虑的因素更多，否则所谓的减重并不能很有效地得到整车厂客户地青睐，例如:高度集成化,更高效地提升生产线安装效率，减少单个汽车零部件的个数等等，包括新能源汽车的一些金属件也是。比如特斯拉的底盘件就是在全球第一个推出的一体式高度集成地铸铝成型，无需再安装其他附属部件，一般车辆的后地板结构会有 60 个左右冲压钢板拼接而成，一体式压铸工艺把将一堆零件集成为了一个，原先连接点数量由 700-800 个减少到现在的 50 个，制造时间由原来 1-2 小时缩短到 3-5 分钟。对于如此大体积的单个铸铝件，其成本是肯定较高，但考虑到生产效率的大幅提高，这对企业的最终成本和交付能力带来的提高更大。
对于塑料材料而言，汽车的热泵系统集成化是非常典型的一个案例。以前，我们都是单独做一些冷却系统或者加热系统的部件，比如电池包的冷却和加热系统原先是单独独立出来的一个闭环，现在要把它跟空调系统去联动起来，这就涉及到整个集成化的一些设计，这就要求材料耐高压、耐水解，同时要达到V0阻燃，这对于材料供应商来说是一个非常大的挑战！
材料供应商如何配合零配件供应商去做整个系统的集成化，在未来五年到十年之内，我觉得是在新能源汽车上一个比较大的创新，也是材料企业业务未来的一个增长点。
在塑料领域，兰蒂奇集团（RadiciGroup）是化工制品行业、塑料材料行业及合成纤维行业的意大利跨国龙头企业，其位于意大利、巴西、美国、德国和中国的六大战略性生产基地可以提供工艺支持、质量控制支持、研究及技术开发支持。近些年，随着中国市场的扩大，兰蒂奇苏州基地迎来新的发展。
图注：兰蒂奇获奖
中国市场是一个非常大的市场，我们对于未来的规划会扩展一些可回收的材料。对于我们在苏州的一个新工厂也会有一些新的投入，我们会建一个更高效的团队，通过降本增效的生产方式来满足客户的一些多样化的需求。新工厂的产能会比以前大三倍，建成后其产能可扩大至11万吨/年，其产品主要以聚酰胺为主。新工厂预计明年正式投产！对于中国市场的期待，兰蒂奇集团总经理 Mr. Alberto Sessolo 介绍了兰蒂奇苏州新工厂未来的规划。
图注：兰蒂奇团队合影
原文始发于微信公众号（链塑网）：专访兰蒂奇：材料设计迎来新挑战，新工厂扩产满足新需求