先进功能陶瓷在造粒制备生产过程中，一般都会遇到一些日常问题，本文将介绍干压成型法工艺常见影响因素及解决方法
1.粉体粒度分布：
合适的粒度分布，可提高素坯充填密度。
2.流动性：
由喷雾或造粒后的粉体具有良好流动性，它能在自动成型条件下，快速充填到模具内，避免架桥和死角形成，对获得均匀坯体尤为重要。
3.粘结剂和润滑剂：
选择合适的润滑剂和粘结剂将有助于降低模壁与粉体以及粉体之间的磨擦，从而使素坯密度保持均匀，也降低了模具的磨损。
4.模具设计：
很大程度上依赖于工程师们的经验，以及材料烧结收缩率，选择合适的形状和公差，来保证成型工艺的质量和成品率。
5.压制力的影响：
制品密度随压制力的增大而增加 ，当压力达到一定程度，密度的增加已不再明显，此时若继续增大压力，模具的磨损将明显加快，机器的负荷也很大，还容易出现模具卡住不能复位的故障。实际应用中应结合各种因素确定压力，以满足制品要求为前提，不应片面强调提高压力。
6. 加压速度与保压时间：
如果加压过快，保压时间过短，气体不易排出。即当压力还未传递到应有的深度时，外力就已卸掉，显然难以得到较为理想的坯体质量。如果加压速度过慢，保压时间过长，使生产效率降低，也是没有必要的；故，应根据坯体的大小、厚薄和形状来调整加压速度和保压时间。一般对于大型、壁厚、高度大、形状较为复杂的产品，开始加压宜慢，中间可快，后期宜慢，并有一定的保压时间。这样有利于气体的排除和压力的传递，如果压力足够大时，保压时间可以短些。否则加压速度不当，排不出气体会出现鼓泡、夹层和裂纹等。
作者：中傲新瓷，曾工
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