该产品是某款轿车的杂物盒外壳，材料是PA+PC+GF30%,内部结构极为复杂，外形也比较麻烦。此产品是我一个好朋友工厂的主打产品，已经生产一段时间了，由于原来的模具结构不是很合理，取件非常麻烦。这次受朋友的委托，我对模具进行了重新设计。
首先来看一下产品的内外结构，从图片上可以看出这个零件内外都有倒扣。
一、浇口的设计
原来老模具是采用4个热流道进胶，不是很合理，我经过考虑，采用了这样的浇口，虽然是4点进胶，但还是属于大水口。取消了热流道，改成这样的浇口后，模具总高度降低了120mm，，注塑机从原来的300吨改为220吨。模具的制造成本也减少了3万元。
二、大滑块的设计
大滑块由滑块本体和滑块座组成
滑块本体下多出来的二个凸台是为了安排螺丝，增加螺纹的牙数。
大滑块的冷却水孔是布置在滑块本体上的，通过密封圈由滑块座引出，布置在模具的二侧。
拨动大滑块的斜导柱是同时穿过定模框和定模大镶件的
大滑块与定模大镶件的结合处产生了浇口，注塑机的射嘴是直接顶在定模大镶件上的。这样可缩短主流道，减少注射压力。
三、定模大镶件的设计
定模大镶件的内面是与大滑块本体贴合的在贴合面上形成4点进胶的流道
动模大镶件的设计是很常规的，但是为了减少产品成型后的应力，冷却系统的设计非常关键。如下图:
除了安排了横向的5条水路外，中间的突起部分还安排了一个水塘这样，使得整个动模大镶件的热交换比较平衡。
四、小滑块的设计
产品的另外一面形状较为复杂，我采用了一个整体的滑块
小滑块由滑块本体和滑块座组成，用螺丝固定，并且压紧密封圈，形成一个组合水路。
小滑块的拨动也是靠斜导柱，与大滑块不同的是，斜导柱是固定在一个专用的斜导柱座上的。
这样加工和装配都比较简便。
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动模内抽芯机构的设计，这是本套模具最精彩的部分，有相当的难度，我们先来看整个动模的外形
其实，动模部分是一种特殊的推板机构，各类零件都是依附在刮板上，仅仅是内缩芯是固定在动模底板上的。下图是刮板被注塑机的顶杆顶开的状况，
由于内缩芯上有斜“T”型块，所以，当内缩芯缩下时，内缩滑块就有向里的动作。
由于内缩滑块向里只需要滑动3mm，内缩芯只需要缩下35mm就足够了，可是由于产品的内部比较深，实际上刮板要推开138m才可将产品脱出来。这对内缩滑块来说是个矛盾，这个问题是这样解决的。先看下图
内缩滑块的底部是固定有一个摩擦块的，合模时一个起保护作用的摩擦块上有个小台阶，顶住内缩滑块底部连接的摩擦块，使得注塑时内缩滑块不往后退。开模时的状况是这样的，见下图
当内缩滑块向里滑动，超过小台阶时，由于内缩滑块的底部的摩擦块没有东西挡住内缩滑块就停止内滑，跟着内缩芯一起向下运动。合模时，内缩芯向前运动，由于有摩擦力，内缩滑块在向前的同时一定会向外运动，这时起保护作用的摩擦块就会挡住内缩滑块，让它只能向前，不能向外。
这是个非常巧妙的设计，灵感来自教堂里的十字架。
当内缩滑块向前运动时，最终位置的定位是靠这个小板，名称叫针气缸固定板，这块小板有二个功能：一是内缩滑块的最终定位，二是安排了一组针型气缸，对产品进行二此顶出。由于本套模具没有顶针板和垫脚，产品的二次顶出非常困难这个针气缸是个好东西，它可以在模具的任何部位，任何角度进行顶出。
装在模具内是这样的。
这样产品可以用机械手吸出，进行全自动生产。
编后感
这套模具有几个亮点是可圈可点的:
第一是，原来是一套非常头痛的模具，现在可以全自动生产，而且使用的注塑机小了一号。节约了电能。
第二是取消了热流道，采用了大水口，节约了模具的制造成本。
第三是采用了十字架型的保护摩擦块，使得内缩滑块的动作安全可靠。
（来源：查鸿达，亲自设计或指导生产的模具总数超过1万套，在模具技术上获得20多项国家专利）
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