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汽车用塑料
目 录
一、概述
二、汽车用塑料材料及成型技术的发展
三、汽车用塑料的材料要求
四、具体部件的材料选择
在当今汽车上，我们到处可以看到塑料制品的影子。塑料代替各种昂贵金属材料在汽车上广泛应用，大大提高了汽车造型的美观与设计的灵活性，降低了零部件加工、装配及维修的费用。这正是汽车向轻量化、节能、美观、安全和环保方向发展的必然。
塑料在汽车上占有量
塑料在汽车上的用量直接反映一个国家汽车工业的发展水平。
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国家 |
单车用量 （Kg） |
重量比例 （%） |
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德国 |
300-365 |
约22.5 |
|
美国、法国 |
220-249 |
约16.5 |
|
日本 |
126-150 |
约8.5 |
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中国 |
60-78 |
约5 |
汽车用塑料材料的发展
随着汽车工业的发展,汽车塑料制品已由普通装饰件开始向结构件、功能件方向发展。因而要求汽车用塑料材料向强度更高、冲击性更好、超高流动的复合材料和塑料合金方向发展。
从塑料材料品种上看，目前用量最多的是通用改性塑料，如PP、PE、PVC、ABS及PA等耐热增强的改性，今后发展的方向是高档车越来越多使用工程塑料及其改性材料，以替代金属件。如PC、PBT、PET、PPO的功能化、合金化改性。典型的例子是PC/PBT/PET、PPO/PA、PPO/HIPS、PC/PBT/ABS合金等，低档车越来越多使用PP改性材料（便于回收，符合环保）。
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汽车塑料成型技术的发展
在车用塑料零部件成型领域，最常用的成型方法是注塑成型，这就要求材料具有足够好的成型流动性，满足制品复杂结构和薄壁化的要求。
优良的材料流动性可以缩短成型周期，降低不良品率，提高生产效率，降低生产成本。
吹塑成型应用实例
成型新技术
气体辅助注塑成型技术
可熔型芯技术
三维和多层中空成型技术
表面处理技术
上述成型新技术可以明显改善制品的缩痕和熔接痕问题，满足零部件复杂结构和薄壁化的要求。
表面处理应用实例
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汽车用塑料材料的一般要求
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冲击强度与模量相均衡，即同时具备坚、韧的特性；
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优良的尺寸稳定性，即材料在长时间负荷下的抗蠕变性要好；
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耐温性好，保证材料在光照及受热的工作环境下不变形；
-
具备特定的表面性能，如哑光、高硬度耐刮伤、易于涂装、电镀等；
汽车用塑料应具备的特性
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耐气候性优良，保证长时间使用不变色、不老化龟裂（包括耐热氧老化和光老化）；
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耐化学品性佳，以抵抗油品及日化品的侵蚀；
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易成型性，对注塑级材料应具有足够的流动性，确保结构复杂部件的成型，并提高生产效率；
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经济性，要求材料具有高性价比。
汽车外饰件的材料要求
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耐候性：对于不涂装或电镀的部件应选用耐候材料，如AES、ASA（AAS）、PC/PBT（PET）等；
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耐热性：因环境温度低，标准耐热级就可满足要求；
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耐低温性：要求材料具有一定的耐低温性，防止冬季低温环境下部件开裂；
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耐化学品性：防止油品及酸雨的侵蚀；
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耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤。
汽车内饰件的材料要求
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耐热性：因夏季长时间光照，车厢内温度比较高，要求内饰件材料具有高耐热性；
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耐老化性：包括热氧老化和光老化，防止部件老化变色、劣化；
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气味性：为了驾乘人员的身体健康，材料应确保低挥发性、低气味；
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哑光性：为确保驾驶安全，选用哑光材料或哑光皮纹；
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耐刮伤性：要求材料具有一定的表面硬度和较低的摩擦系数，以防止刮伤起毛。
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具体部件的材料选择
仪表板总成
车门内饰
保险杠
车灯
外饰部分
内饰部分
应用实例
（全文完，来源：网络）
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