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从事注塑行业的这些年头里，碰到过各种各样的离奇事件，现在想想都有点心寒，下面的案例是之前去一家公司出差时所碰到的离奇事件，今天将它分享给大家。
作者：李委军注塑博客 | 来自：李委军 注塑博客 与时俱进
描述：产品为1*2,ABS LG H121材料,海天160T机器
一天技术员将一套三板模具安装于海天160T机器，如按锁模力来计算，该模具锁模力应在120T机器生产已足够，而对于某些模具结构来讲，不能单靠锁模力来衡量，因三板模所需要的开模行程相对于两板模则更大，所以需要用到开模距离更大的机器上生产（海天160T）。
三板模的进胶方式绝大多数为针点式进胶，具备自动拉断浇口的能力，所以成品一般不需要后加工处理，当冷却结束后开模自动拉断浇口。
可现实就不是这样简单，调试时却发现拉断的不是浇口，而是流道，如图一，此时技术员不知所措，一个径的调机，增加冷却时间；原本30S的周期被调到了50S，这样也一直在生产着，我心想成本该有多高啊？经计算后生产效率下降(50-30)/50*100=40%，哼哼，亏死了。
一般情况下是由以下因素相关：
1， 因流道太粗壮，在保压不足或较短的冷却时间下，固化不足。
2， 浇口横截面积较大，拉断能力不足。
3， 垃圾钉角度太小，浇口的力度大于垃圾钉力度。
4， 流道光泽度不够。
原因分析：
在模具冷却过程中，因充模不足，产品表面又过快冷却，制件由内向外收缩而形成“真空泡”如图二所示：拉断部分中心存在气孔，这种现象在透明制件中尤为明显，但在深色制品中一般隐藏在内部，且不易被发现，很显然，气孔不仅是在制品，流道部分的几率更大。
原理：一旦模腔被填充，塑料分子就开始收缩，即分子链开始有序排列，形成较高的堆积密度。这一过程从外围开始，在壁的中心结束（见图二）。和聚甲醛一样，这一过程引起的体积收缩可达到14％，需要在保压状态下再向模腔中注入熔体。不然，将形成一些小孔，这些小孔会在多方面对塑料制品或流道的性质产生不利影响。（这里指流道）
解决方案：1，因流道拉断部分横截面积较大，通过增加垃圾钉的长度来解决。
2，增加保压压力，保压时间。
采用以上方案后，问题得到根本上的解决，因照片很难传上去，比较模糊，见谅
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